1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng thời gian bắt nguồn từ Nhật Bản và ý tưởng cơ bản của nó là sản xuất sản phẩm cần thiết với số lượng cần thiết chỉ khi cần thiết. Cốt lõi của chế độ sản xuất này là sự theo đuổi của một hệ thống sản xuất mà không có hàng tồn kho, hoặc một hệ thống sản xuất giảm thiểu hàng tồn kho. Trong hoạt động sản xuất, chúng ta nên tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu tiêu chuẩn, sản xuất theo nhu cầu và gửi càng nhiều tài liệu cần thiết trên trang web để ngăn chặn hàng tồn kho bất thường.
2. 5S và quản lý hình ảnh
5S (đối chiếu, chỉnh lưu, làm sạch, làm sạch, xóa mù chữ) là một công cụ hiệu quả để quản lý thị giác tại chỗ, nhưng cũng là một công cụ hiệu quả để cải thiện kiến thức của nhân viên. Chìa khóa cho sự thành công của 5S là tiêu chuẩn hóa, các tiêu chuẩn tại chỗ chi tiết nhất và trách nhiệm rõ ràng, để nhân viên trước tiên có thể duy trì sự sạch sẽ của trang web, đồng thời phơi bày để giải quyết các vấn đề của trang web và thiết bị, và dần dần phát triển thói quen chuyên nghiệp và kiến thức chuyên nghiệp tốt.
3. Quản lý Kanban
Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy. Thẻ Kanban chứa khá nhiều thông tin và có thể được sử dụng nhiều lần. Có hai loại Kanban thường được sử dụng: sản xuất Kanban và giao hàng Kanban. Kanban là đơn giản, có thể nhìn thấy và dễ quản lý.
4. Hoạt động tiêu chuẩn hóa (SOP)
Tiêu chuẩn hóa là công cụ quản lý hiệu quả nhất cho hiệu quả cao và sản xuất chất lượng cao. Sau khi phân tích dòng giá trị của quy trình sản xuất, tiêu chuẩn văn bản được hình thành theo quy trình vận hành và quy trình vận hành khoa học. Tiêu chuẩn không chỉ là cơ sở cho sự đánh giá chất lượng sản phẩm, mà còn là cơ sở để đào tạo nhân viên tiêu chuẩn hóa hoạt động. Các tiêu chuẩn này bao gồm các tiêu chuẩn hình ảnh tại chỗ, tiêu chuẩn quản lý thiết bị, tiêu chuẩn sản xuất sản phẩm và tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi rằng mọi thứ đều được tiêu chuẩn hóa.
5. Bảo trì sản xuất đầy đủ (TPM)
Theo cách tham gia đầy đủ, tạo ra một hệ thống thiết bị được thiết kế tốt, cải thiện tỷ lệ sử dụng của thiết bị hiện có, đạt được sự an toàn và chất lượng cao, ngăn ngừa thất bại, để các doanh nghiệp có thể giảm chi phí và cải thiện hiệu quả sản xuất tổng thể. Nó không chỉ phản ánh 5s, mà quan trọng hơn là phân tích an toàn công việc và quản lý sản xuất an toàn.
6. Sử dụng bản đồ luồng giá trị để xác định chất thải (VSM)
Quá trình sản xuất có đầy đủ các hiện tượng chất thải đáng kinh ngạc, ánh xạ luồng giá trị là cơ sở và điểm chính của việc thực hiện hệ thống nạc và loại bỏ chất thải quy trình:
Xác định nơi xảy ra chất thải trong quá trình và xác định các cơ hội cải tiến nạc;
• Hiểu các thành phần và tầm quan trọng của các luồng giá trị;
• Khả năng thực sự vẽ một luồng giá trị của bản đồ bản đồ trực tuyến;
• Nhận ra việc áp dụng dữ liệu vào sơ đồ luồng giá trị và ưu tiên các cơ hội cải tiến định lượng dữ liệu.
7. Thiết kế cân bằng của dây chuyền sản xuất
Bố cục không hợp lý của dây chuyền lắp ráp dẫn đến sự di chuyển không cần thiết của công nhân sản xuất, do đó làm giảm hiệu quả sản xuất. Do sự sắp xếp chuyển động không hợp lý và tuyến quy trình không hợp lý, công nhân nhặt hoặc đặt phôi xuống ba hoặc năm lần. Bây giờ đánh giá là quan trọng, kế hoạch trang web cũng vậy. Tiết kiệm thời gian và công sức. Làm nhiều hơn với ít hơn.
8. Kéo sản xuất
Cái gọi là sản xuất kéo là Quản lý Kanban như một phương tiện, việc sử dụng hệ thống vật liệu, theo quy trình, theo quy trình theo thị trường trên thị trường, cần phải sản xuất, sự thiếu hụt sản phẩm trong quá trình của quy trình trước đó để có cùng một lượng sản phẩm trong quá trình, để tạo thành toàn bộ quá trình kiểm soát kéo, không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm. JIT cần dựa trên sản xuất kéo và hoạt động hệ thống kéo là một tính năng điển hình của sản xuất nạc. Lạc theo đuổi hàng tồn kho bằng không, chủ yếu là hệ thống hoạt động kéo tốt nhất để đạt được.
9. Chuyển đổi nhanh (SMED)
Lý thuyết về chuyển đổi nhanh dựa trên các kỹ thuật nghiên cứu hoạt động và kỹ thuật đồng thời, với mục đích giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động của thiết bị dưới sự hợp tác của nhóm. Khi thay đổi dòng sản phẩm và điều chỉnh thiết bị, thời gian dẫn có thể được nén ở một mức độ lớn và ảnh hưởng của chuyển đổi nhanh là rất rõ ràng.
Để giảm chất thải chờ thời gian chết xuống mức tối thiểu, quá trình giảm thời gian thiết lập là dần dần loại bỏ và giảm tất cả các công việc không có giá trị và biến chúng thành các quy trình hoàn thành không ngừng hoạt động. Sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ chất thải, giảm hàng tồn kho, giảm khiếm khuyết, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác để đạt được, giảm thời gian thiết lập là một trong những phương pháp chính để giúp chúng tôi đạt được mục tiêu này.
10. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, hãy xác định luồng giá trị, hãy thực hiện các bước tạo giá trị cho một luồng sản phẩm cụ thể liên tục và để khách hàng kéo giá trị từ doanh nghiệp, phép thuật bắt đầu xảy ra.
Dịch vụ chính của chúng tôi:
Chào mừng bạn đến với báo giá cho các dự án của bạn:
Liên hệ:info@wj-lean.com
Whatsapp/điện thoại/wechat: +86 135 0965 4103
Trang web ：www.wj-lean.com
Thời gian đăng: Tháng 9-13-2024
