1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng lúc có nguồn gốc từ Nhật Bản và ý tưởng cơ bản của nó là chỉ sản xuất sản phẩm theo yêu cầu với số lượng cần thiết khi cần. Cốt lõi của phương thức sản xuất này là việc theo đuổi một hệ thống sản xuất không có hàng tồn kho hoặc một hệ thống sản xuất giảm thiểu hàng tồn kho. Trong quá trình vận hành sản xuất, chúng ta nên tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu tiêu chuẩn, sản xuất theo nhu cầu và gửi số lượng nguyên liệu cần thiết đến tận nơi để ngăn chặn tình trạng tồn kho bất thường.
2. 5S và quản lý trực quan
5S (Đối chiếu, chỉnh sửa, dọn dẹp, dọn dẹp, đọc viết) là một công cụ hiệu quả để quản lý trực quan tại chỗ nhưng cũng là một công cụ hữu hiệu để nâng cao trình độ hiểu biết của nhân viên. Chìa khóa thành công của 5S là tiêu chuẩn hóa, tiêu chuẩn tại chỗ chi tiết nhất và trách nhiệm rõ ràng, để nhân viên trước tiên có thể duy trì sự sạch sẽ của địa điểm, đồng thời nỗ lực giải quyết các vấn đề của địa điểm và thiết bị, đồng thời dần dần phát triển tính chuyên nghiệp. thói quen và trình độ chuyên môn tốt.
3. Quản lý Kanban
Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy. Thẻ Kanban chứa khá nhiều thông tin và có thể sử dụng nhiều lần. Có hai loại Kanban thường được sử dụng: Kanban sản xuất và Kanban giao hàng. Kanban đơn giản, dễ nhìn và dễ quản lý.
4. Hoạt động tiêu chuẩn hóa (SOP)
Tiêu chuẩn hóa là công cụ quản lý hiệu quả nhất để sản xuất có hiệu quả và chất lượng cao. Sau khi phân tích dòng giá trị của quy trình sản xuất, tiêu chuẩn văn bản được hình thành theo quy trình khoa học và quy trình vận hành. Tiêu chuẩn không chỉ là cơ sở để đánh giá chất lượng sản phẩm mà còn là cơ sở để đào tạo nhân viên chuẩn hóa hoạt động. Các tiêu chuẩn này bao gồm tiêu chuẩn trực quan tại chỗ, tiêu chuẩn quản lý thiết bị, tiêu chuẩn sản xuất sản phẩm và tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi “mọi thứ phải được tiêu chuẩn hóa”.
5. Bảo trì sản xuất toàn diện (TPM)
Bằng cách tham gia đầy đủ, tạo ra một hệ thống thiết bị được thiết kế tốt, nâng cao tỷ lệ sử dụng thiết bị hiện có, đạt được độ an toàn và chất lượng cao, ngăn ngừa sự cố để doanh nghiệp có thể giảm chi phí và nâng cao hiệu quả sản xuất tổng thể. Nó không chỉ phản ánh 5S mà quan trọng hơn là phân tích an toàn lao động và quản lý sản xuất an toàn.
6.Sử dụng Bản đồ dòng giá trị để xác định lãng phí (VSM)
Quá trình sản xuất chứa đầy những hiện tượng lãng phí đáng kinh ngạc, Lập bản đồ dòng giá trị là cơ sở và điểm mấu chốt của việc triển khai hệ thống tinh gọn và loại bỏ lãng phí trong quy trình:
Xác định nơi lãng phí xảy ra trong quy trình và xác định các cơ hội cải tiến tinh gọn;
• Hiểu rõ các thành phần và tầm quan trọng của dòng giá trị;
• Khả năng vẽ “bản đồ dòng giá trị”;
• Nhận biết việc áp dụng dữ liệu vào sơ đồ dòng giá trị và ưu tiên các cơ hội cải tiến định lượng dữ liệu.
7. Thiết kế dây chuyền sản xuất cân đối
Việc bố trí dây chuyền lắp ráp không hợp lý dẫn đến việc di chuyển công nhân sản xuất không cần thiết, từ đó làm giảm hiệu quả sản xuất. Do sự sắp xếp di chuyển không hợp lý và lộ trình xử lý không hợp lý, công nhân phải nhấc hoặc đặt phôi xuống ba hoặc năm lần. Bây giờ việc đánh giá là quan trọng, việc lập kế hoạch địa điểm cũng vậy. Tiết kiệm thời gian và công sức. Làm nhiều hơn với ít hơn.
8. Sản xuất KÉO
Cái gọi là sản xuất kéo là quản lý Kanban như một phương tiện, việc sử dụng “hệ thống lấy nguyên liệu”, tức là sau quy trình theo “thị trường” cần sản xuất, sự thiếu hụt sản phẩm trong quy trình của quy trình trước đó sẽ được thực hiện cùng một lượng sản phẩm đang được xử lý, để hình thành toàn bộ quy trình của hệ thống kiểm soát kéo, không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm. JIT cần phải dựa trên sản xuất kéo và vận hành hệ thống kéo là một đặc điểm điển hình của sản xuất tinh gọn. Lean theo đuổi hàng tồn kho bằng không, chủ yếu là đạt được hệ thống vận hành kéo tốt nhất.
9. Chuyển mạch nhanh (SMED)
Lý thuyết về chuyển đổi nhanh dựa trên các kỹ thuật nghiên cứu hoạt động và kỹ thuật đồng thời, với mục đích giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động của thiết bị dưới sự cộng tác của nhóm. Khi thay đổi dòng sản phẩm và điều chỉnh thiết bị, thời gian thực hiện có thể bị nén ở mức độ lớn và hiệu quả của việc chuyển đổi nhanh là rất rõ ràng.
Để giảm thiểu lãng phí thời gian chết khi chờ đợi, quá trình giảm thời gian thiết lập là loại bỏ dần và giảm bớt tất cả các công việc không có giá trị gia tăng và biến chúng thành các quy trình hoàn thiện không có thời gian chết. Sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ lãng phí, giảm tồn kho, giảm phế phẩm, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác cần đạt được, giảm thời gian thiết lập là một trong những phương pháp then chốt giúp chúng ta đạt được mục tiêu này.
10. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, xác định dòng giá trị, thực hiện liên tục các bước tạo giá trị cho một sản phẩm cụ thể và để khách hàng lấy giá trị từ doanh nghiệp, điều kỳ diệu bắt đầu xảy ra.
Dịch vụ chính của chúng tôi:
Chào mừng bạn đến báo giá cho các dự án của bạn:
Liên hệ:info@wj-lean.com
Whatsapp/điện thoại/Wechat : +86 135 0965 4103
Trang web:www.wj-lean.com
Thời gian đăng: 13-09-2024
