1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng lúc có nguồn gốc từ Nhật Bản, ý tưởng cơ bản của nó là sản xuất sản phẩm theo yêu cầu với số lượng cần thiết chỉ khi cần. Cốt lõi của phương thức sản xuất này là theo đuổi hệ thống sản xuất không có hàng tồn kho hoặc hệ thống sản xuất giảm thiểu hàng tồn kho. Trong hoạt động sản xuất, chúng ta phải tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu tiêu chuẩn, sản xuất theo nhu cầu và gửi nhiều vật liệu nhất có thể đến tận nơi để tránh tồn kho bất thường.
2. 5S và quản lý trực quan
5S (Collation, Correctification, Cleaning, Cleaning, Literacy) là một công cụ hiệu quả để quản lý trực quan tại chỗ, nhưng cũng là một công cụ hiệu quả để cải thiện khả năng đọc viết của nhân viên. Chìa khóa thành công của 5S là chuẩn hóa, các tiêu chuẩn tại chỗ chi tiết nhất và trách nhiệm rõ ràng, để nhân viên có thể trước tiên duy trì sự sạch sẽ của công trường, đồng thời phơi bày bản thân để giải quyết các vấn đề của công trường và thiết bị, và dần dần hình thành thói quen chuyên nghiệp và khả năng đọc viết chuyên nghiệp tốt.
3. Quản lý Kanban
Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy. Thẻ Kanban chứa khá nhiều thông tin và có thể được sử dụng nhiều lần. Có hai loại kanban thường được sử dụng: kanban sản xuất và kanban giao hàng. Kanban đơn giản, dễ nhìn và dễ quản lý.
4. Hoạt động chuẩn hóa (SOP)
Chuẩn hóa là công cụ quản lý hiệu quả nhất cho sản xuất hiệu quả cao và chất lượng cao. Sau khi phân tích luồng giá trị của quy trình sản xuất, tiêu chuẩn văn bản được hình thành theo luồng quy trình khoa học và quy trình vận hành. Tiêu chuẩn không chỉ là cơ sở để đánh giá chất lượng sản phẩm mà còn là cơ sở để đào tạo nhân viên chuẩn hóa hoạt động. Các tiêu chuẩn này bao gồm tiêu chuẩn trực quan tại chỗ, tiêu chuẩn quản lý thiết bị, tiêu chuẩn sản xuất sản phẩm và tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm. Sản xuất tinh gọn yêu cầu "mọi thứ đều phải được chuẩn hóa".
5. Bảo trì sản xuất toàn diện (TPM)
Theo cách tham gia đầy đủ, tạo ra một hệ thống thiết bị được thiết kế tốt, cải thiện tỷ lệ sử dụng thiết bị hiện có, đạt được sự an toàn và chất lượng cao, ngăn ngừa sự cố, để doanh nghiệp có thể giảm chi phí và nâng cao hiệu quả sản xuất chung. Nó không chỉ phản ánh 5S, mà quan trọng hơn là phân tích an toàn lao động và quản lý sản xuất an toàn.
6. Sử dụng Bản đồ luồng giá trị để xác định lãng phí (VSM)
Quá trình sản xuất có rất nhiều hiện tượng lãng phí đáng kinh ngạc, Sơ đồ chuỗi giá trị là cơ sở và điểm then chốt để triển khai hệ thống tinh gọn và loại bỏ lãng phí quy trình:
Xác định nơi xảy ra lãng phí trong quy trình và xác định các cơ hội cải tiến tinh gọn;
• Hiểu các thành phần và tầm quan trọng của luồng giá trị;
• Khả năng thực sự vẽ ra một “bản đồ luồng giá trị”;
• Nhận biết ứng dụng của dữ liệu vào sơ đồ luồng giá trị và ưu tiên các cơ hội cải thiện định lượng dữ liệu.
7. Thiết kế cân bằng dây chuyền sản xuất
Bố trí dây chuyền lắp ráp không hợp lý dẫn đến việc di chuyển không cần thiết của công nhân sản xuất, do đó làm giảm hiệu quả sản xuất. Do sắp xếp di chuyển không hợp lý và lộ trình quy trình không hợp lý, công nhân nhấc hoặc đặt phôi xuống ba hoặc năm lần. Bây giờ đánh giá là quan trọng, quy hoạch mặt bằng cũng vậy. Tiết kiệm thời gian và công sức. Làm nhiều hơn với ít hơn.
8. Sản xuất PULL
Cái gọi là sản xuất kéo là quản lý Kanban như một phương tiện, sử dụng “hệ thống lấy vật liệu” tức là sau quá trình theo “thị trường” cần sản xuất, tình trạng thiếu hụt sản phẩm trong quá trình của quá trình trước đó để lấy cùng một lượng sản phẩm trong quá trình, để hình thành toàn bộ quá trình của hệ thống kiểm soát kéo, không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm. JIT cần phải dựa trên sản xuất kéo, và hoạt động của hệ thống kéo là một tính năng điển hình của sản xuất tinh gọn. Tinh gọn theo đuổi hàng tồn kho bằng không, chủ yếu là hệ thống kéo tốt nhất của hoạt động để đạt được.
9. Chuyển mạch nhanh (SMED)
Lý thuyết chuyển mạch nhanh dựa trên kỹ thuật nghiên cứu hoạt động và kỹ thuật đồng thời, với mục đích giảm thiểu thời gian chết của thiết bị dưới sự hợp tác của nhóm. Khi thay đổi dây chuyền sản xuất và điều chỉnh thiết bị, thời gian chờ có thể được rút ngắn đáng kể và hiệu quả của việc chuyển mạch nhanh rất rõ ràng.
Để giảm thiểu thời gian chờ chết lãng phí xuống mức tối thiểu, quá trình giảm thời gian thiết lập là dần dần loại bỏ và giảm tất cả các công việc không tạo ra giá trị gia tăng và chuyển chúng thành các quy trình hoàn thành không có thời gian chết. Sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ lãng phí, giảm hàng tồn kho, giảm khuyết tật, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác để đạt được, giảm thời gian thiết lập là một trong những phương pháp chính giúp chúng ta đạt được mục tiêu này.
10. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, nhận dạng luồng giá trị, thực hiện các bước tạo giá trị cho một sản phẩm cụ thể một cách liên tục và để khách hàng rút giá trị từ doanh nghiệp, phép màu sẽ bắt đầu xảy ra.
Dịch vụ chính của chúng tôi:
Chào mừng bạn đến với báo giá cho dự án của bạn:
Liên hệ:info@wj-lean.com
Whatsapp/điện thoại/Wechat: +86 135 0965 4103
Trang web：www.wj-lean.com
Thời gian đăng: 13-09-2024
