Quản lý sản xuất tinh gọn là phương thức quản lý sản xuất của doanh nghiệp thông qua việc cải cách cơ cấu hệ thống, quản lý tổ chức, phương thức vận hành và cung cầu thị trường, để doanh nghiệp có thể nhanh chóng đáp ứng những thay đổi nhanh chóng của nhu cầu khách hàng, đồng thời có thể biến mọi thứ trở nên vô dụng, thừa thãi trong liên kết sản xuất được giảm bớt và cuối cùng đạt được kết quả tốt nhất về mọi mặt của sản xuất bao gồm cả cung ứng thị trường và tiếp thị.
Viện Quản lý Lean cho rằng khác với quy trình sản xuất quy mô lớn truyền thống, ưu điểm của quản lý sản xuất tinh gọn là “đa dạng” và “mẻ nhỏ”, và mục tiêu cuối cùng của các công cụ quản lý sản xuất tinh gọn là giảm lãng phí và tạo ra tối đa giá trị.
Quản lý sản xuất tinh gọn bao gồm 11 phương pháp sau:
1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng lúc có nguồn gốc từ Công ty ô tô Toyota ở Nhật Bản và ý tưởng cơ bản của nó là;Chỉ sản xuất những gì bạn cần khi bạn cần và với số lượng bạn cần.Cốt lõi của quy trình sản xuất này là việc theo đuổi một hệ điều hành không có hàng tồn kho hoặc một hệ thống giảm thiểu hàng tồn kho.
2. Dòng chảy đơn
JIT là mục tiêu cuối cùng của quản lý sản xuất tinh gọn, đạt được bằng cách liên tục loại bỏ lãng phí, giảm tồn kho, giảm sai sót, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác.Luồng sản phẩm đơn lẻ là một trong những cách quan trọng giúp chúng tôi đạt được mục tiêu này.
3. Hệ thống kéo
Cái gọi là sản xuất kéo là quản lý Kanban như một phương tiện để áp dụng;Việc lấy tài liệu dựa trên quy trình sau;Thị trường cần sản xuất, và sự thiếu hụt sản phẩm trong quá trình này cần có cùng một lượng sản phẩm trong quá trình trước đó, để hình thành hệ thống kiểm soát lực kéo của toàn bộ quá trình và không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm.JIT cần phải dựa trên sản xuất kéo và vận hành hệ thống kéo là một đặc điểm điển hình của quản lý sản xuất tinh gọn.Việc theo đuổi tinh gọn hàng tồn kho bằng không chủ yếu đạt được thông qua hoạt động của hệ thống kéo.
4, không có hàng tồn kho hoặc hàng tồn kho thấp
Quản lý hàng tồn kho của công ty là một phần của chuỗi cung ứng nhưng cũng là phần cơ bản nhất.Đối với ngành sản xuất, việc tăng cường quản lý hàng tồn kho có thể giảm và loại bỏ dần thời gian lưu giữ nguyên liệu thô, bán thành phẩm và thành phẩm, giảm các hoạt động không hiệu quả và thời gian chờ đợi, ngăn ngừa tình trạng thiếu hàng tồn kho và cải thiện sự hài lòng của khách hàng;Chất lượng, chi phí, giao hàng ba yếu tố của sự hài lòng.
5. Quản lý trực quan và 5S
Nó là tên viết tắt của năm từ Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu và Shitsuke, có nguồn gốc từ Nhật Bản.5S là quá trình và phương pháp tạo dựng và duy trì một nơi làm việc có tổ chức, sạch sẽ và hiệu quả, có thể giáo dục, truyền cảm hứng và trau dồi tốt;Thói quen của con người, quản lý trực quan có thể xác định trạng thái bình thường và bất thường ngay lập tức, đồng thời có thể truyền tải thông tin nhanh chóng và chính xác.
6. Quản lý Kanban
Kanban là một thuật ngữ tiếng Nhật để chỉ nhãn hoặc thẻ được đặt hoặc dán trên hộp đựng hoặc lô bộ phận hoặc nhiều loại đèn tín hiệu màu, hình ảnh truyền hình, v.v. trên dây chuyền sản xuất.Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy.Thẻ Kanban chứa rất nhiều thông tin và có thể tái sử dụng.Có hai loại Kanban thường được sử dụng: Kanban sản xuất và Kanban giao hàng.
7, Bảo trì sản xuất toàn diện (TPM)
TPM, bắt đầu ở Nhật Bản, là một giải pháp toàn diện nhằm tạo ra các thiết bị hệ thống được thiết kế tốt, cải thiện tỷ lệ sử dụng thiết bị hiện có, đạt được độ an toàn và chất lượng cao cũng như ngăn ngừa hỏng hóc, để doanh nghiệp có thể giảm chi phí và cải thiện năng suất tổng thể .
8. Bản đồ dòng giá trị (VSM)
Liên kết sản xuất chứa đầy hiện tượng lãng phí đáng kinh ngạc, bản đồ dòng giá trị (bản đồ dòng giá trị) là cơ sở và điểm mấu chốt để triển khai hệ thống tinh gọn và loại bỏ lãng phí quy trình.
9. Thiết kế dây chuyền sản xuất cân đối
Việc bố trí dây chuyền sản xuất không hợp lý dẫn đến việc di chuyển công nhân sản xuất không cần thiết, làm giảm hiệu quả sản xuất;Do sự sắp xếp di chuyển không hợp lý và lộ trình xử lý không hợp lý, công nhân phải nhấc hoặc đặt phôi nhiều lần.
10. Phương pháp SMED
Để giảm thiểu lãng phí thời gian ngừng hoạt động, quá trình giảm thời gian thiết lập là loại bỏ dần và giảm bớt tất cả các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng và chuyển chúng thành các quy trình hoàn thiện không có thời gian ngừng hoạt động.Quản lý sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ lãng phí, giảm tồn kho, giảm phế phẩm, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác cần đạt được, phương pháp SMED là một trong những phương pháp chủ chốt giúp chúng ta đạt được mục tiêu này.
11. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Kaizen là một thuật ngữ tiếng Nhật tương đương với CIP.Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, xác định dòng giá trị, tiếp tục thực hiện các bước tạo giá trị cho một sản phẩm cụ thể và khiến khách hàng rút ra giá trị từ doanh nghiệp, điều kỳ diệu sẽ bắt đầu xảy ra.
Thời gian đăng: Jan-25-2024
