Quản lý sản xuất Lean là chế độ quản lý sản xuất doanh nghiệp thông qua cải cách cấu trúc hệ thống, quản lý tổ chức, chế độ vận hành và cung và cầu thị trường, để các doanh nghiệp có thể nhanh chóng đáp ứng những thay đổi nhanh chóng trong nhu cầu của khách hàng và có thể làm cho tất cả những điều vô dụng và thừa trong liên kết sản xuất được giảm bớt, và cuối cùng đạt được kết quả tốt nhất trong tất cả các khía cạnh của sản xuất bao gồm tiếp thị và tiếp thị thị trường.
Viện Quản lý Lean tin rằng khác với quy trình sản xuất quy mô lớn truyền thống, những ưu điểm của quản lý sản xuất nạc là đa hóa đa hóa và các lô nhỏ, và mục tiêu cuối cùng của các công cụ quản lý sản xuất tinh gọn là giảm chất thải và tạo ra giá trị tối đa.
Quản lý sản xuất tinh gọn bao gồm 11 phương pháp sau:
1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng thời gian bắt nguồn từ Công ty Motor Toyota tại Nhật Bản, và ý tưởng cơ bản của nó là; Sản xuất những gì bạn cần khi bạn cần và với số tiền bạn cần. Cốt lõi của quy trình sản xuất này là theo đuổi hệ điều hành không có cổ phiếu hoặc một hệ thống giảm thiểu hàng tồn kho.
2. Dòng chảy đơn
JIT là mục tiêu cuối cùng của quản lý sản xuất tinh gọn, đạt được bằng cách liên tục loại bỏ chất thải, giảm hàng tồn kho, giảm khiếm khuyết, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác. Dòng chảy đơn là một trong những cách chính để giúp chúng tôi đạt được mục tiêu này.
3. Hệ thống kéo
Cái gọi là sản xuất kéo là quản lý Kanban như một phương tiện để áp dụng; Lấy tài liệu dựa trên quá trình sau; Thị trường cần sản xuất và sự thiếu hụt sản phẩm trong quá trình này có cùng một lượng sản phẩm trong quá trình của quy trình trước đó, để hình thành hệ thống điều khiển kéo của toàn bộ quá trình và không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm. JIT cần dựa trên sản xuất kéo và hoạt động hệ thống kéo là một tính năng điển hình của quản lý sản xuất tinh gọn. Việc theo đuổi nạc của hàng tồn kho không chủ yếu đạt được thông qua hoạt động của hệ thống kéo.
4, không có hàng tồn kho hoặc hàng tồn kho thấp
Quản lý hàng tồn kho của công ty là một phần của chuỗi cung ứng, nhưng cũng là phần cơ bản nhất. Theo như ngành công nghiệp sản xuất, tăng cường quản lý hàng tồn kho có thể giảm dần thời gian lưu giữ nguyên liệu, sản phẩm bán hoàn thành và thành phẩm, giảm hoạt động không hiệu quả và thời gian chờ đợi, ngăn ngừa tình trạng thiếu hụt cổ phiếu và cải thiện sự hài lòng của khách hàng; Chất lượng, chi phí, giao hàng ba yếu tố của sự hài lòng.
5. Quản lý trực quan và 5S
Đó là một chữ viết tắt của năm từ Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu và Shitsuke, bắt nguồn từ Nhật Bản. 5S là quá trình và phương pháp tạo và duy trì một nơi làm việc có tổ chức, sạch sẽ và hiệu quả, có thể giáo dục, truyền cảm hứng và trau dồi tốt; Thói quen của con người, quản lý thị giác có thể xác định các trạng thái bình thường và bất thường ngay lập tức và có thể truyền thông tin nhanh chóng và chính xác.
6. Quản lý Kanban
Kanban là một thuật ngữ của Nhật Bản cho một nhãn hoặc thẻ được đặt hoặc dán trên một thùng chứa hoặc một lô các bộ phận, hoặc một loạt các đèn tín hiệu màu, hình ảnh truyền hình, v.v., trên dây chuyền sản xuất. Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy. Thẻ Kanban chứa rất nhiều thông tin và có thể được sử dụng lại. Có hai loại Kanban thường được sử dụng: sản xuất Kanban và giao hàng Kanban.
7, Bảo trì sản xuất đầy đủ (TPM)
TPM, bắt đầu ở Nhật Bản, là một cách toàn diện để tạo ra thiết bị hệ thống được thiết kế tốt, cải thiện tỷ lệ sử dụng của thiết bị hiện có, đạt được sự an toàn và chất lượng cao và ngăn ngừa thất bại, để các doanh nghiệp có thể đạt được giảm chi phí và cải thiện năng suất chung.
8. Bản đồ luồng giá trị (VSM)
Liên kết sản xuất có đầy đủ hiện tượng chất thải đáng kinh ngạc, Bản đồ luồng giá trị (Bản đồ luồng giá trị) là cơ sở và điểm chính để thực hiện hệ thống nạc và loại bỏ chất thải quy trình.
9. Thiết kế cân bằng của dây chuyền sản xuất
Bố cục không hợp lý của các dây chuyền sản xuất dẫn đến sự di chuyển không cần thiết của công nhân sản xuất, do đó làm giảm hiệu quả sản xuất; Do sự sắp xếp chuyển động không hợp lý và các tuyến quy trình không hợp lý, công nhân nhặt hoặc đặt phôi xuống nhiều lần.
10. Phương pháp SMED
Để giảm thiểu chất thải thời gian chết, quá trình giảm thời gian thiết lập là dần dần loại bỏ và giảm tất cả các hoạt động không có giá trị và biến chúng thành các quy trình hoàn thành không ngừng hoạt động. Quản lý sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ chất thải, giảm hàng tồn kho, giảm khiếm khuyết, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác để đạt được, phương pháp SMED là một trong những phương pháp chính để giúp chúng tôi đạt được mục tiêu này.
11. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Kaizen là một thuật ngữ Nhật Bản tương đương với CIP. Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, hãy xác định luồng giá trị, hãy giữ các bước tạo giá trị cho một sản phẩm cụ thể và khiến khách hàng rút giá trị từ doanh nghiệp, phép thuật bắt đầu xảy ra.
Thời gian đăng: Tháng 1-25-2024
