Quản lý sản xuất tinh gọn là phương thức quản lý sản xuất doanh nghiệp thông qua cải cách cơ cấu hệ thống, quản lý tổ chức, phương thức hoạt động và cung cầu thị trường, giúp doanh nghiệp có thể nhanh chóng đáp ứng nhu cầu thay đổi nhanh chóng của khách hàng, cắt giảm mọi thứ vô dụng và thừa thãi trong liên kết sản xuất, cuối cùng đạt được kết quả tốt nhất trong mọi phương diện sản xuất bao gồm cung ứng và tiếp thị thị trường.
Viện Quản lý Tinh gọn tin rằng khác với quy trình sản xuất quy mô lớn truyền thống, lợi thế của quản lý sản xuất tinh gọn là “đa dạng” và “lô nhỏ”, và mục tiêu cuối cùng của các công cụ quản lý sản xuất tinh gọn là giảm thiểu lãng phí và tạo ra giá trị tối đa.
Quản lý sản xuất tinh gọn bao gồm 11 phương pháp sau:
1. Sản xuất đúng lúc (JIT)
Phương pháp sản xuất đúng lúc có nguồn gốc từ Công ty ô tô Toyota tại Nhật Bản, và ý tưởng cơ bản của nó là; Chỉ sản xuất những gì bạn cần khi bạn cần và với số lượng bạn cần. Cốt lõi của quy trình sản xuất này là theo đuổi hệ thống vận hành không có hàng tồn kho hoặc hệ thống giảm thiểu hàng tồn kho.
2. Dòng chảy một mảnh
JIT là mục tiêu cuối cùng của quản lý sản xuất tinh gọn, đạt được bằng cách liên tục loại bỏ lãng phí, giảm hàng tồn kho, giảm khuyết tật, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác. Luồng sản phẩm đơn lẻ là một trong những cách chính giúp chúng tôi đạt được mục tiêu này.
3. Hệ thống kéo
Cái gọi là sản xuất kéo là quản lý Kanban như một phương tiện để áp dụng; Lấy vật liệu dựa trên quy trình sau; Thị trường cần sản xuất và tình trạng thiếu hụt sản phẩm trong quá trình của quy trình này lấy cùng một lượng sản phẩm trong quá trình của quy trình trước đó, để hình thành hệ thống kiểm soát kéo của toàn bộ quy trình và không bao giờ sản xuất nhiều hơn một sản phẩm. JIT cần dựa trên sản xuất kéo và hoạt động của hệ thống kéo là một tính năng điển hình của quản lý sản xuất tinh gọn. Việc theo đuổi tinh gọn của hàng tồn kho bằng không chủ yếu đạt được thông qua hoạt động của hệ thống kéo.
4, không có hàng tồn kho hoặc hàng tồn kho thấp
Quản lý hàng tồn kho của công ty là một phần của chuỗi cung ứng, nhưng cũng là phần cơ bản nhất. Đối với ngành sản xuất, việc tăng cường quản lý hàng tồn kho có thể giảm và dần loại bỏ thời gian lưu giữ nguyên liệu thô, bán thành phẩm và thành phẩm, giảm hoạt động không hiệu quả và thời gian chờ đợi, ngăn ngừa tình trạng thiếu hàng tồn kho và nâng cao sự hài lòng của khách hàng; Chất lượng, chi phí, giao hàng là ba yếu tố của sự hài lòng.
5. Quản lý trực quan và 5S
Là viết tắt của năm từ Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu và Shitsuke có nguồn gốc từ Nhật Bản. 5S là quy trình và phương pháp tạo ra và duy trì một nơi làm việc có tổ chức, sạch sẽ và hiệu quả, có thể giáo dục, truyền cảm hứng và bồi dưỡng tốt; Thói quen của con người, quản lý trực quan có thể nhận biết trạng thái bình thường và bất thường ngay lập tức, có thể truyền đạt thông tin nhanh chóng và chính xác.
6. Quản lý Kanban
Kanban là một thuật ngữ tiếng Nhật dùng để chỉ nhãn hoặc thẻ được dán hoặc dán trên một thùng chứa hoặc một lô các bộ phận, hoặc nhiều loại đèn tín hiệu màu, hình ảnh truyền hình, v.v. trên một dây chuyền sản xuất. Kanban có thể được sử dụng như một phương tiện để trao đổi thông tin về quản lý sản xuất trong nhà máy. Thẻ Kanban chứa rất nhiều thông tin và có thể được tái sử dụng. Có hai loại kanban thường được sử dụng: kanban sản xuất và kanban giao hàng.
7, Bảo trì sản xuất toàn diện (TPM)
TPM, khởi nguồn từ Nhật Bản, là một phương pháp toàn diện để tạo ra hệ thống thiết bị được thiết kế tốt, cải thiện tỷ lệ sử dụng thiết bị hiện có, đạt được sự an toàn và chất lượng cao, ngăn ngừa hỏng hóc, để doanh nghiệp có thể giảm chi phí và cải thiện năng suất tổng thể.
8. Sơ đồ luồng giá trị (VSM)
Chuỗi sản xuất chứa đầy những hiện tượng lãng phí đáng kinh ngạc, sơ đồ chuỗi giá trị (value stream map) là cơ sở và điểm then chốt để triển khai hệ thống tinh gọn và loại bỏ lãng phí quy trình.
9. Thiết kế cân bằng dây chuyền sản xuất
Bố trí dây chuyền sản xuất không hợp lý dẫn đến việc di chuyển không cần thiết của công nhân sản xuất, làm giảm hiệu quả sản xuất; Do sắp xếp di chuyển không hợp lý và lộ trình sản xuất không hợp lý, công nhân liên tục nhấc hoặc đặt phôi xuống.
10. Phương pháp SMED
Để giảm thiểu lãng phí thời gian chết, quá trình giảm thời gian thiết lập là loại bỏ dần và giảm tất cả các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng và chuyển đổi chúng thành các quy trình hoàn thành không có thời gian chết. Quản lý sản xuất tinh gọn là liên tục loại bỏ lãng phí, giảm hàng tồn kho, giảm khuyết tật, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và các yêu cầu cụ thể khác để đạt được, phương pháp SMED là một trong những phương pháp chính giúp chúng ta đạt được mục tiêu này.
11. Cải tiến liên tục (Kaizen)
Kaizen là thuật ngữ tiếng Nhật tương đương với CIP. Khi bạn bắt đầu xác định chính xác giá trị, xác định luồng giá trị, duy trì các bước tạo giá trị cho một sản phẩm cụ thể và khiến khách hàng rút giá trị từ doanh nghiệp, phép màu bắt đầu xảy ra.
Thời gian đăng: 25-01-2024
